建築設備・給湯設備におけるステンレス製や亜鉛めっき付鋼板製などの「貯湯タンク製作」に関する、材料受入から製作、各種検査、出荷・引渡しまでの管理手順をまとめた標準施工要領書です。

1. 適用範囲

本施工要領書は、ステンレス製、亜鉛めっき付鋼板製、エポキシコーティング鋼板製の貯湯タンク（給湯用）について、材料受入から製作、検査、出荷・引渡しまでの管理手順を規定します。なお、法令対象の耐圧容器は別途法令書類に従うものとします。

2. 参照規格・定義

• 関連規格： JIS等関連規格（材質、めっき、塗装、溶接、NDT）に準拠する。
• 図面管理： 製作図、溶接記号、ノズル位置、開口（点検口）寸法を正確に確定すること。
• 用語定義： φ は直径、°C は摂氏を表す。

3. 材料受入・保管

3.1 材料仕様

• ステンレス板： 材質（SUS304 / 304L / 316 / 316L / 444等）を図面で指定する（※SUS444/SUS404表記は図面に準じて統一）。
• 亜鉛めっき鋼板： Si含有量 ≤ 0.02% を基準にし、JIS認定めっき工場製を使用する。めっき厚を図面で規定する。
• エポキシコーティング： 耐熱エポキシ（例：NE307 / NE312等）を指定し、焼付条件（温度・時間）を図面・仕様書に明記する。

3.2 受入検査

• 材質証明書（材質、ロット、トレーサビリティ）の照合。
• 板厚、公差、表面状態（傷、凹み、めっき欠陥）の確認。
• 必要な試験片（化学成分、機械的性状）を抜取検査で実施する場合は、計画を明記する。

3.3 保管

• 湿気・塩分の多い場所を避け、搬送時の保護を行う。めっき・コーティング面は擦傷防止措置を講じる。

4. 製作工程および管理点

4.1 一般事項

• 製作は承認済み製作図に従う。図面にない変更は設計者の承認を必須とする。
• 全工程において溶接記録および検査記録を確実に保存する。

4.2 切断・成形

• 切断面の精度、開先形状を確認する。外周R、角R（エポキシ品はR≥5mm）を順守する。
• ノズル・点検口の開口寸法、位置公差を指示図通り確認する。

4.3 開先・仮組立

• 開先はすべて指示通りに作成する。隙間、同心・同軸の確認を行い、仮締めで歪み管理を徹底する。

4.4 溶接

• 溶接方式を材質に応じて指定する（TIG / MIG / 被覆アーク）。溶接棒（フィラー）の品種は図表に従う。
• 溶接手順書（WPS）を作成し、板厚別の電流・電圧・速度、予熱・間欠・後熱条件、ビード数を明記する。
• 厚板は歪み対策（順序、治具、拘束）を実施する。裏当ての有無、裏波処理を指定する。
• 溶接後の仕上げ（研磨目、スケール除去、酸洗の範囲）を指定する（内面は #300 以上研磨または酸洗、溶接部周辺は最小限可）。

4.5 内部部材・付属品の取付

• 内部アングル・チャンネルは全周溶接で取り付ける。タッピング／貫通孔の基準径を明記（点検口は φ450以上、タッピングは機能に応じて下穴径または貫通径を明示）。
• 熱交換器材質は銅とするが、水質に応じて代替材（SUS等）を検討する注記を付記する。

4.6 表面処理・コーティング

• 亜鉛めっき鋼板は指定めっき厚、付着試験・外観検査を実施する。
• エポキシコーティングは下地サンドブラスト（Sa2 1/2以上）後、所定の焼付温度・時間で硬化。焼付条件は製品仕様に従う（例：NE307 200°C 4時間、NE312 180°C 7時間、許容差を明記）。
• 外面塗装・断熱材取付時の防湿対策を実施する。

4.7 電気防食（必要時）

• 外部電源防食は専門ベンダーへ委託する。電極材質（白金めっき等）は設計根拠を明記し、タンク材質との適合を確認する。線電極本数は目安表に従い現地状況で調整する。

4.8 組立・支持取付準備

• フランジ面の平面度、ノズル同軸・面間を確認する。アンカーボルト位置・支持盤寸法を図面通り確認する。

5. 検査・試験

5.1 NDT（非破壊検査）

• 目視（VT）は全溶接部に実施。浸透探傷試験（PT）は表面欠陥が問題となる溶接に実施。超音波探傷（UT）または放射線透過（RT）は厚板、重要継手に適用し、合格基準を図面・WPSに明記する。
• 各検査の記録（検査員、日時、結果、写真）を保存する。

5.2 圧力試験

• 耐圧試験（静水圧又は空気加圧）は製品仕様に従い実施する。試験圧、保持時間、漏洩判定基準を明記（例：設計圧力の1.5倍を10分保持、漏洩無し）。空気試験は危険性を考慮して最小化し、代替に水圧を推奨する。
• 圧力計の較正および試験責任者を明記する。

5.3 衛生・機能試験

• 内面洗浄、循環試験、温度保持試験（サーモスタット精度 ±5°C以内の確認）を実施する。滞留箇所の排水確認を行う。
• 必要に応じ微生物検査や水質試験を規定する。

5.4 寸法・外観検査

• 図面指定の外形寸法、公差、ノズル位置、点検口（φ450 以上）等を確認する。面粗さ、研磨目を確認する。
• 塗膜厚、付着試験、めっきの外観検査を実施する。

5.5 最終検査・受入

• 全記録（材質証明、WPS、溶接記録、NDT成績、圧力試験記録、外観・寸法検査表）をレビューし、合格証明書を発行する。

6. 引渡し・設置指示・保守

6.1 引渡し書類

• 製作図（製作番号・改訂）、材質証明、溶接記録（WPS・PWHT記録）、NDT・試験成績書、取扱説明書・保守マニュアルを一式揃える。

6.2 設置時注意

• 支持盤、アンカーボルト、周囲スペース、配管熱伸縮の取り合い、初期据付検査（水平・アンカーボルトトルク）を確認する。点検口の周囲可搬スペースを確実に確保する。

6.3 保守運用

• 初期運転手順（徐々に加圧・加温）、循環・排水の頻度、定期点検項目（内面観察、洗浄、温度・圧力計の点検）をマニュアル化する。

7. ドキュメント（添付チェックリスト）

• 受入チェックシート： 材質証明、板厚、公差、外観
• 製作工程チェック： 開先確認、仮組立確認、溶接WPS準拠確認
• 溶接記録台帳： 溶接者、WPS番号、電流・電圧、パス数
• NDT記録： 検査種別、検査員、結果
• 圧力試験記録： 試験方法、圧力、保持時間、結果
• 最終受入表： 全記録の有無、合否判定

8. 補足（品質と安全に関する注意）

• SUS444 / SUS404等の材質表記は図面に基づき一義化し、電気防食の可否・理由を材料特性（腐食挙動）とともに注記すること。
• 溶接・試験は適格な資格者で実施し、危険作業（空気圧試験、高温焼付等）は安全管理・作業指示を徹底すること。
• 本要領は設計条件（圧力、温度、水質、用途）に応じて適宜補正するものとする。